7 muda: un caso reale

  • 3 Luglio 2020
7 muda - LGM consulting Lunano

I 7 muda. Cosa sono? Dove ci collochiamo?

Come ci insegna bene la filosofia Lean, in azienda, in particolar modo nell’area produttiva, vi sono molteplici fonti di spreco.

Definite da Taiichi Ohno, fondatore del Modello Toyota, con il termine di muda (tradotto letteralmente = spreco), ne riscontriamo in ogni realtà aziendale principalmente 7.

  1. Eccesso di produzione
  2. Tempo
  3. Trasporti
  4. Scorte
  5. Movimenti
  6. Difetti
  7. Processi non adeguati

Ve ne raccontiamo alcuni con un caso reale.

Cliente

Azienda del settore metalmeccanico presente sul mercato dal oltre 15 anni.

L’attività ha 11 postazioni di lavoro suddivise in tre distinti centri:

  • Carpenteria
  • Torneria
  • Controllo numerico

Situazione aziendale

Ciascun operatore lavora a una macchina sulla base delle urgenze giornaliere in ingresso.

L’assenza di un’organizzazione produttiva, l’assenza di un organigramma e di un piano di lavoro settimanale ben definito, portava la direzione aziendale a iniziare le commesse sulla base delle urgenze, senza una pianificazione adeguata, senza tener in considerazione i tempi di attrezzaggio di un macchinario e l’impatto del costo di tale azione. (Qui siamo nel caso del muda dei processi non adeguati)

Inoltre, gli operatori di produzione, sia per la fase di attrezzaggio della macchina, sia per la produzione, necessitano di strumentazioni ben precise.

Queste, nonostante fossero presenti in quantità idonee per consentire a ciascun macchinario di funzionare correttamente nelle ore di apertura, non hanno una collocazione ben definita.

Ciò implicava che l’operatore si spostasse dalla sua postazione alla ricerca dello strumento necessario (muda dei movimenti e del tempo) impattando sull’andamento aziendale sia con una perdita di produttività, sia di efficienza temporale ed economica molto elevata.

Soluzione

Come agire?

La risoluzione di questi muda prevede quindi:

  • Definizione di un piano di lavoro settimanale

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  • Predisposizione di una postazione lean per ciascun operatore

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  • Analisi e verifica dei risultati

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